MC20 : le futur de Maserati

Par Olivier Reneau, le 31 décembre 2021

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Bâtie il y a plus de quatre-vingts ans, l’usine Maserati de Modène vient de connaître une cure de jouvence, propice à accueillir la fabrication exclusive de la MC20, une voiture tout en superlatifs qui augure d’une nouvelle ère pour la marque au trident.

Souvent, pour certains, la région d’Émilie-Romagne apparaît comme le garde-manger de l’Italie, avec sa production foisonnante de charcuterie (jambon, mortadelle…), de fromage (parmesan), de pâtes… Pour d’autres, elle est le bastion du sport mécanique italien, avec plusieurs marques prestigieuses regroupées au sein d’un district industriel baptisé Motor Valley. The Good Life a visité pour vous l’usine de Maserati pour la fabrication de la MC20.

Maserati MC20, une supercar à l’italienne

La plus ancienne de ces firmes automobiles se trouve dans le centre-ville de Modène depuis 1939. Les frères Maserati, menés par Alfieri, décident de quitter Bologne, où ils avaient fondé, en 1914, une société spécialisée dans la fabrication de bougies pour moteur à combustion. Quelque quatre-vingts ans plus tard, c’est toujours le long du viale Ciro Menotti que la marque au trident arbore fièrement son logo devant son siège social et son usine historique.

Si la marque profite désormais de la synergie du groupe Stellantis et d’autres sites de production en Italie, elle a tenu à y assurer la fabrication de la MC20, une supercar dont le design et la conception s’affichent en rupture avec les GT auxquelles Maserati nous avait habitués ces dernières années. « Cette auto est en quelque sorte un retour aux sources qui annonce notre avenir. II faut se rappeler que Maserati est né de la course », nous avait précisé Davide Grasso, CEO de Maserati, lors d’un entretien.

À l’origine, Maserati était en effet un constructeur exclusivement tourné vers la compétition automobile, une discipline où la marque a largement brillé. Ce n’est qu’après guerre que Maserati se décide à fabriquer un -modèle routier – l’A6, A pour Altieri et 6 pour le nombre de cylindres –, puis, une dizaine d’années plus tard, en 1957, à lancer la production d’un modèle en série, avec la 3500 GT. 

Seulement 3 robots

C’est donc avec ces marqueurs de l’histoire à l’esprit que l’on pénètre au sein d’un complexe industriel de 45 000 m² dont les bâtiments en brique rouge – classés – s’affichent comme le garant de la mémoire des lieux. Après un passage par le showroom, où le grand public peut découvrir les modèles actuels, mais surtout un historique complet de la maison, on se dirige vers la ligne de production de la MC20, modèle auquel l’usine est désormais entièrement destinée.

Le parcours passe le long d’une aire de logistique simplement recouverte d’un auvent et où s’affairent plusieurs chariots élévateurs. « Il n’y a pas de stockage à proprement parler sur le site. Les pièces sont désormais acheminées en flux constant depuis des entrepôts situés à l’extérieur de la ville », précise Vito Cascione, le directeur de l’usine. Une fois à l’intérieur des locaux, on est tout d’abord surpris par le calme qui règne sur un tel site de production, puis par le ballet humain qui s’opère tranquillement, et avec précision, autour de chaque voiture en train de prendre forme.

Contrairement à l’image que l’on se fait souvent des chaînes automobiles, forcément très robotisées, ici, le montage est en grande partie réalisé à la main, de manière quasi artisanale. Évidemment, chaque manipulation est assistée par des véhicules autoguidés, les « skate-boards », qui déplacent l’auto ainsi que les racks de pièces à assembler à l’aide d’un guidage magnétique enfoui dans le sol. « La ligne de montage a fait l’objet d’importants réaménagements techniques qui offrent une très grande flexibilité d’usage. » La ligne suit tout de même un certain nombre de séquences où chacun a son poste – les techniciens seniors peuvent néanmoins alterner : le montage du châssis, la mise en place de la carrosserie, un passage en méthodologie pour vérifier que l’assemblage est parfait, un passage en cabine de peinture, le montage du moteur, puis les phases de finition et de tests, soit, au total, 22 postes de travail assurés par 250 personnes (parmi les 600 présentes sur le site).

Ici, on ne parle plus vraiment de « mariage » entre caisse et châssis, car chaque partie mécanique est plutôt arrimée sur une coque (l’habitacle) en fibre de carbone. En cas de litige sur un ajustement, le service méthodologie dispose de pièces en aluminium qui servent de matrices comparatives. Pour l’assemblage de la MC20, le nombre de vis – dont chacune est ajustable au moyen d’une clé programmée pour une fonction bien spécifique – a été réduit au minimum au profit d’une colle développée pour fixer les matériaux composites.

Grande nouveauté à l’usine de Modène, la présence d’un atelier de peinture, cette fois automatique, grâce à deux bras très experts qui viennent peindre la moindre surface de carrosserie. Une fois recouverte de trois couches, l’ensemble coque et carrosserie est passé dans un four à 90 °C durant une dizaine de minutes. « Cette phase de peinture n’est plus sous-traitée à l’extérieur, ce qui permet de gagner du temps dans le process de fabrication, mais aussi d’être plus durable d’un point de vue de la logistique », se réjouit Vito Cascione.

Production des Maserati MC20 : 5 moteurs par jour

L’autre grande nouveauté, et non des moindres, est l’installation d’un moteur 100 % Maserati sous le capot de la MC20 : un V6 de 630 ch, -baptisé Nettuno, qui a été développé et construit exclusivement par la maison – et non par (ou en partenariat avec) d’autres marques du groupe Stellantis –, en s’appuyant sur une technologie de combustion à préchambre dérivée des moteurs de formule 1. Dans un bâtiment distinct de la ligne de montage, une douzaine de techniciens s’affairent, dans ce qui a tout l’air d’un laboratoire à l’ambiance clinique, sur la fameuse mécanique, en suivant six phases bien déterminées.

Calé sur la cadence de production des MC20, l’atelier d’assemblage peut ainsi livrer cinq moteurs par jour à la ligne de montage. Non loin de là, au sein de l’Innovation Lab, dédié à la R&D de la motorisation, des ensembles moteur-boîte de vitesses subissent différentes expérimentations. « Ici, on cherche essentiellement à confirmer ou infirmer des hypothèses de fabrication sur des moteurs allant de 420 à 650 composants. » L’objectif : trouver de nouvelles pistes à explorer pour l’avenir, tout comme la série de mulets garés dans l’espace adjacent, des « Frankenstein » comme aiment à les appeler les techniciens, permettent de faire des tests en situation réelle pour éprouver des options mécaniques et aérodynamiques.

D’ailleurs, une fois effectués les derniers tests usine sur la dynamique (suspension, accélération, freinage…) et « l’imperméabilité » du véhicule – chaque voiture est aspergée de quelque 3 000 litres d’eau –, les MC20 partent pour un roulage d’une quarantaine de kilomètres dans les rues de Modène et sur les routes des environs. D’ailleurs, la voiture dispose de pneumatiques sur mesure, de taille 305/30R20, que Bridgestone a développés en exclusivité.

Pour autant, la R&D digitale n’est pas en reste du programme de Maserati. « Grâce aux outils numériques, une dizaine de personnes travaillent à simuler en laboratoire de très nombreuses configurations d’assemblage et d’utilisation. Avec ces nouvelles méthodes, nous avons pu réduire le développement d’une voiture de cinq à trois ans. » Pour l’heure, il faut compter huit jours de montage pour donner forme à une MC20. Ce qui peut aussi se traduire par la fabrication de 1 100 MC20 à l’année, dont les marchés les plus importants vont être les États-Unis (30 %), l’Europe (25 %) et la Chine (15 %). Les premiers modèles ont commencé à être livrés, et l’on parle déjà d’une MC20 100 % électrique à venir en 2023. Grâce à la flexibilité de la ligne de montage, ce modèle sera évidemment fabriqué à l’usine du viale Ciro Menotti, où l’esprit innovant de Maserati entend bien s’affirmer encore longtemps. 

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