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Rado, la « master of materials », est une maison reconnue dans le monde horloger pour ses montres en céramique. Elle nous a ouvert les portes de Comadur, une entité du Swatch Group qui réalise toutes ses pièces dans ce matériau aux particularités si recherchées. Immersion au cœur de la fabrication de la céramique haute technologie.
Comadur ou la contraction de « Co » pour « composants » , « ma » pour « matériaux » et « dur » pour… « durs » ! On comprend déjà un peu plus ce que cette entreprise – qui appartient au Swatch Group et emploie plus de 1 000 personnes sur 7 sites différents en Suisse – fabrique au quotidien. Elle fournit notamment les céramiques, les saphirs et les rubis horlogers aux marques du groupe. Plusieurs millions de pièces en céramique (carrures, cadrans, lunettes, bracelets…) sont fabriquées chaque année dans ses usines. L’un de ses principaux clients est Rado, la maison autoproclamée « master of materials », qui est, depuis des décennies, maître dans l’art d’explorer la céramique haute technologie grâce, justement, à l’expertise de Comadur. Un matériau qu’elle a utilisé pour la première fois en 1986 sur le modèle Integral.
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Des milliers de moules différents
C’est à Boncourt, à la frontière entre la France et la Suisse, dans le Jura, que se trouve l’usine. La blouse est de rigueur pour pénétrer dans les différentes pièces où est fabriqué le graal de la céramique haute technologie, cette matière réputée pour ses nombreuses propriétés : la légèreté, la dureté, le confort, le fait qu’elle soit quasiment inrayable et d’une température qui s’adapte à celle du corps.
La fabrication d’une pièce nécessite entre cinq et six semaines, contrairement à un composant en acier, qui est produit en quelques jours seulement. Deux procédés coexistent : le pressage, pour les formes basiques (cadrans, lunettes) et l’injection, une technique exclusive à Rado, qui permet davantage de liberté dans le design, chaque pièce créée ayant un moule spécialement conçu pour elle.
« Le modèle Captain Cook nécessite à lui seul 18 moules différents », explique-t-on ici. On imagine donc aisément le nombre insensé de moules différents qu’il y a dans les ateliers de Comadur. « Des milliers ! » Nous n’en saurons pas plus, secret oblige.
Tout commence par une poudre d’oxyde de zirconium, à laquelle sont ajoutés des pigments qui vont colorer la céramique. Vingt-quatre heures plus tard, on obtient une solution liquide appelée barbotine. Celle-ci est placée dans un sécheur dont on extrait une poudre colorée que l’on agrémente de polymères – qui seront enlevés par la suite – afin de créer une sorte de pâte découpée en granulés.
On passe ensuite à la fameuse injection et au pressage à forte pression. Les granulés vont être chauffés et la matière, devenue liquide, est injectée dans un moule spécial afin d’obtenir une forme très proche de celle souhaitée, mais pas encore définitive. « Une considération que les ingénieurs doivent intégrer lors de la conception des moules d’injection. » La pièce est ensuite cuite dans un four à 1 450 °C en moyenne. C’est par ce processus de frittage qu’elle perd environ 25 % de son volume, que les pigments se révèlent et que la céramique obtient ses propriétés si recherchées.
Gamme chromatique
Si Rado est bien connue pour ses montres en céramique, elle l’est également pour sa céramique colorée. On se souvient des True Thinline Les Couleurs Le Corbusier sorties en 2019 grâce aux travaux d’alchimiste réalisés par Comadur sur les couleurs. Neuf montres reprennent la fameuse « Polychromie Architecturale » issue des recherches de l’architecte. La couleur est une source infinie de travail. Rado l’a bien compris.
La marque est également réputée pour sa céramique haute technologie innovante, dite « plasma ». Découverte de manière totalement accidentelle en 1998, elle permet de réaliser une finition particulière qui donne un aspect et une couleur métalliques à la céramique. Comadur est l’une des rares entités dans le monde à maîtriser cette technologie de pointe, et la seule dans l’industrie horlogère.
Techniquement, cette couleur est obtenue, sans aucun métal, par chauffage dans un four spécial qui peut atteindre jusqu’à 20 000 °C et enlève toutes les particules d’oxygène à un composant auquel on ajoute du carbone, afin de donner cet aspect noir et brillant, tout en conservant les avantages de la céramique. Rado et Comadur l’ont décliné aujourd’hui en plusieurs styles de finition, polie, brossée ou encore mate.
Pour les étapes de fin, le composant horloger ainsi fabriqué et coloré est alors usiné, poli et contrôlé à plusieurs reprises avant d’être assemblé, puis envoyé à quelques dizaines de kilomètres chez Rado, à Longeau. Celle-ci procède à la mise en mouvement ou encore au montage de la carrure sur le bracelet avant d’empaqueter la montre totalement finie qui vivra par la suite sa rado vie bien à elle au poignet de son acquéreur.
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