The Good Business
Dessinés à New York, produits au fin fond de la Hongrie, les bagages Tumi jouent la carte du luxe pour faire du voyage une expérience complète, un art de vivre sans contraintes. Belle marque, belles valises !
« Chaque valise Tumi est conçue pour rendre l’expérience de voyage la plus agréable possible. Elle doit se faire oublier, ne jamais être un facteur de stress », commente Damien Mignot, directeur général de Tumi Europe. Cette philosophie du bagage est bel et bien dans l’ADN de cette marque fondée en 1975 par un businessman américain pour des businessmen américains. D’où son positionnement ultrapremium, mais pas que. Charlie Clifford, qui était aussi un globe-trotter, lui a donné pour nom celui d’un couteau péruvien utilisé lors des sacrifices ! Si la marque, dont le QG est toujours à New York, a été rachetée par le groupe Samsonite en 2016, c’est en Hongrie que Latitude, sa nouvelle ligne, est manufacturée. Ce qui mérite bien une petite escapade pour The Good Life…
De Budapest, comptez environ trois heures pour rejoindre la province de Tolna et la bourgade de Szekszárd. On se dirige vers le fin fond de l’Europe centrale, à distance égale des frontières serbe et croate. Ici, le passé semble plus présent que le présent lui-même. On a l’étrange sensation d’être plongé dans un roman de László Krasznahorkai. Et pourtant, grâce à l’Union européenne, le futur s’invente aussi ici… Le monde entier se retrouve dans ce coin perdu.
Les communes lituaniennes y préemptent au même moment les hôtels pour leur congrès annuel. Les chercheurs de l’institut Pasteur viennent y retrouver leurs confrères pour un séminaire international sur les anticorps et, toutes les deux semaines, une petite équipe de Flamands y débarque avec ses bagages à roulettes dernier cri. Ces étonnants porteurs de valises sont les ingénieurs Tumi qui ont mis au point les chaînes de fabrication de cette ligne Latitude.
A la périphérie de la ville, entre deux champs de coquelicots, alors en fleurs, l’unité de production a été inaugurée l’année dernière et est dirigée par József Pinczel. Une installation bucolique qui ne doit rien au hasard. Les habitants de Szekszárd possèdent en effet une grande et très ancienne expertise en matière de fabrication de coffres de voyage. Des coffres qui étaient ensuite expédiés en Russie, en Allemagne, etc. Un savoir-faire aujourd’hui indispensable pour réaliser ces valises Latitude : elles sont montées… à la main.
Lorsqu’on les suit du regard sur les tapis roulants des comptoirs d’enregistrement, qu’on les pousse, ou qu’on les traîne, dans les interminables couloirs de Londres-Heathrow ou d’Amsterdam-Schiphol, difficile d’imaginer qu’elles doivent quasiment tout à la dextérité d’ouvrières hongroises. Et pourtant. Avec ses rangées de machines à coudre, cet atelier de fabrication de valises ressemble davantage à un atelier de confection de vêtements.
« Un bagage Latitude est un assemblage complexe et spécifique. Il est artisanal, pas industriel, et 100 % européen, explique Luc Vandevenne, qui a développé les machines et l’outillage nécessaires. Aucune société dans le monde ne peut le faire ni le copier. Aujourd’hui, 300 valises de cinq tailles différentes quittent chaque jour l’atelier, elles devraient passer à 500 prochainement. Cela exige des ajustements logistiques que nous sommes en train de réaliser puisque aucune étape de production n’est automatisée, tout est fait manuellement. »
Un poids réduit à 2,8 kg
Cent personnes y travaillent quotidiennement. Les horaires rappellent ceux des Pays- Bas ou de l’Allemagne : la journée de travail commence dès 6 heures du matin et s’achève, au plus tard, à 14 heures. Chaque modèle a sa propre chaîne. Première étape : le moulage par thermoformage des coques à partir de feuilles de polypropylène SRPP. C’est ce matériau breveté par Tumi qui donne à Latitude sa robustesse alliée à une incroyable légèreté.
Pour que le poids soit réduit au minimum, chaque feuille a une épaisseur de 1,2 millimètre pour qu’au final un modèle cabine d’une hauteur de 56 centimètres, ne pèse que 2,8 kg (poignées et roulettes incluses) pour un volume intérieur de 35 litres. De quoi s’envoler pour Rome quelques jours avec un vestiaire complet et revenir avec des achats…
Une fois formée, chaque coque est ensuite découpée au laser – toutes ses chutes sont intégralement recyclées – avant d’être habillée de plusieurs couches supplémentaires de SRPP, façon Nylon balistique, dont l’effet visuel a été imaginé par le directeur de création Victor Sanz dans son bureau de Madison Avenue. Ce tissage particulier a aussi pour propriété de protéger la valise des chocs. Une fois les coques prêtes, elles sont doublées et équipées de poches textile.
Le travail des couturières se révèle d’une incroyable précision et d’une maîtrise parfaite ! Après que les roulettes et les poignées ont été fixées, on passe au contrôle qualité. Chaque valise parcourt deux fois 19 kilomètres à une vitesse de 4,8 km/h, puis est agitée 2 500 fois avec 20 kg de poids à l’intérieur. Ce qui la garantit pendant cinq ans. Les valises sont ensuite acheminées vers trois centres de stockage, en Allemagne, aux Etats-Unis ou en Asie, avant de suivre, comme leur ombre, les voyageurs du monde entier et faire de leurs déplacements « une expérience vraie et unique ».
Ici, le voyage n’est pas qu’un concept marketing. Les managers de Tumi semblent l’avoir chevillée au corps. Ainsi, Damien Mignot, actuel directeur général Europe, a fait le tour du monde à la voile et est revenu du Tibet jusqu’à Paris à vélo… Il ne précise pas s’il avait Tumi à l’époque !
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