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Samsonite, un leader face à son destin
Au total, l’usine d’Oudenaarde, en Belgique, et celle de Szekszárd, en Hongrie, fabriquent plus de 8 000 pièces par jour.
melanie

The Good Business

L’incroyable instinct de survie de Samsonite, numéro un mondial du bagage

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Après être passé par des turbulences qui ont failli mettre fin à son histoire plus que centenaire, le numéro un mondial du bagage a adopté une stratégie d’innovation et d'acquisitions qui lui a permis de rejoindre des cieux plus sereins.

L’innovation, le nerf de la guerre de Samsonite

La stratégie d’expansion passe également par une nouvelle organisation de la distribution. Aux côtés des grands magasins et des maroquineries, Samsonite veut augmenter la part de ses ventes directes en multipliant les boutiques en propre, mono ou multimarques. La stratégie du multimarque permet en outre de proposer des compléments d’achats aux clients, comme une trousse de toilette, un sac à dos assorti ou un porte-documents. Samsonite a par ailleurs racheté deux chaînes de magasins spécialisés, l’anglaise Rolling Luggage et l’italienne Chìc Accent.

Au total, l’usine d’Oudenaarde, en Belgique, et celle de Szekszárd, en Hongrie, fabriquent plus de 8 000 pièces par jour.
Au total, l’usine d’Oudenaarde, en Belgique, et celle de Szekszárd, en Hongrie, fabriquent plus de 8 000 pièces par jour. Young-Ah Kim

Autre vecteur de croissance : le commerce électronique

Ramesh Tainwala espère qu’il représentera un quart du chiffre d’affaires en 2020, contre 8 % en 2016. Certes, Samsonite bénéficie d’une progression naturelle portée par la croissance des marchés du voyage et de l’électronique, qui nécessitent plus de sacoches et de protections pour nos appareils, mais elle mise aussi beaucoup sur l’innovation pour conserver sa place de leader. La société a d’ailleurs ses titres de gloire dans ce domaine : c’est elle qui a mis au point le premier porte-­documents en ABS, en 1962, la première valise en polypropylène, le premier modèle à roulettes ainsi que la poignée télescopique.

 

Le Curv, une véritable cash machine 

Pour poursuivre dans cette voie, Samsonite a adapté au monde du bagage un matériau particulièrement innovant, Curv, mis au point par la société allemande Propex. Ce matériau, qui conjugue résistance aux chocs et légèreté, est utilisé pour les ­protège-tibias des sportifs, les casques de moto, les pare-chocs de voitures et pour différentes pièces dans l’aviation. En matière de valises, Curv est traité sous forme de plaques de composite réalisées à partir de couches de fils de polypropylène tissées et embouties pour former les coques. Commercialisées ­depuis 2009, ces valises sont jusqu’à 40 % plus légères que les valises rigides classiques. Ces valises sont également réputées beaucoup plus résistantes à toutes formes de chocs et de mauvais traitements, comme en témoignent les nombreuses publicités et vidéos qui montrent, par exemple, une valise écrasée par une voiture et reprenant sa forme initiale sans problème. Ces qualités ont un corollaire : les modèles Curv sont évidemment plus chers que les autres et sont vendus entre 300 et 500 euros. Toutefois, leur succès en a fait une véritable cash machine pour Samsonite, qui les vend par millions d’exemplaires dans le monde.

 

Une fabrication européenne

Les valises Curv ainsi que celles en polypropylène et en polycarbonate sont fabriquées en Europe dans les usines d’Oudenaarde, en Belgique, site qui héberge à la fois le siège et le centre de distribution pour l’Europe, et à Szekszárd, en Hongrie. Les deux usines fabriquent plus de 8 000 pièces par jour. Oudenaarde abrite aussi un laboratoire de tests qualité, surnommé « chambre de torture ». Les bagages et leurs différents composants sont malmenés dans des machines qui les roulent, les bousculent, les font tomber et les soulèvent des centaines de fois dans des environnements à 99 % d’humidité, dans des fours à 65 °C ou après avoir été refroidis à – 12 °C. On ne badine pas avec la qualité…

Le laboratoire de tests qualité permet de tester les bagages ainsi que leurs différents composants.
Le laboratoire de tests qualité permet de tester les bagages ainsi que leurs différents composants. Young-Ah Kim

Pour continuer à innover, Samsonite consacre entre 3 et 3,5 % de son chiffre d’affaires à la recherche et au développement. Le groupe compte douze centres de ­design répartis dans le monde, ainsi que deux centres technologiques, en Belgique et en Inde, dont la mission est de mettre au point les procédés de fabrication et toutes sortes d’innovations. « Nous travaillons à la mise au point d’un matériau qui serait aussi léger que le papier et aussi résistant que l’acier, mais à un coût inférieur à la fibre de carbone », explique Ramesh Tainwala. Rien n’est trop beau pour que les bagages soient toujours plus légers et plus résistants !

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