Heschung, chic à l’ancienne

Par Elisa Morère, le 24 avril 2019

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The Good Business

Née en 1934, la manufacture alsacienne perpétue la tradition du bel ouvrage où le savoir-faire s’exerce à la main. Reportage au cœur d’une maison 100 % familiale qui fabrique de magnifiques souliers.

Enfant, Pierre Heschung a joué dans le vaste atelier qui entoure la maison où vit encore sa mère. « A l’époque, on y fabriquait de solides brodequins destinés aux “schlitteurs” (les bûcherons qui transportaient le bois en traîneau) et aux chasseurs. Fondateur de la maison, en 1934, Eugène a amorcé le virage vers les chaussures de ski grâce à l’engouement naissant pour les sports d’hiver », précise Pierre Heschung, aux commandes de l’entreprise depuis 1986.

Son père, Robert, prendra la relève d’Eugène en 1955, et fera rayonner la marque à l’international en s’appuyant sur les succès de l’équipe de France de ski (chaussée Heschung) aux jeux Olympiques de Grenoble, en 1968. « A l’orée des années 70, nos chaussures de ski étaient encore en cuir traditionnel. Mais les coques plastique et les matières synthétiques sont arrivées, plus économiques et fonctionnelles. La rupture technologique est alors totale. Notre atelier cessera de les produire au début des années 70. » C’est la période à laquelle le groupe André rachète la manufacture alsacienne, avant de, lentement mais sûrement, « la laisser tomber en désuétude ».

Rebondir sur l’histoire familiale

Pierre Heschung va réussir à reprendre la main sur la marque familiale en 1986, revenant ainsi aux fondamentaux de la maison Heschung. L’atelier de Steinbourg, au pied de la fameuse ligne bleue des Vosges, n’a jamais cessé son activité. C’est là qu’Eugène, coupeur de peaux et visionnaire, a installé la fabrique, en 1946. Pierre se retrousse les manches, récupère les vieilles machines capables de produire le « cousu norvégien » qu’il veut remettre au goût du jour…

La reconquête prend du temps, et la première collection Heschung sort en 1992. Séquence émotion : exhumées du grenier de l’atelier, quatre chaussures de montagne des années 30 ou 50 nous contemplent. Epais cuir patiné, crevassé par l’usage, formidables semelles cousues d’un large point norvégien toujours en place, puissants crochets d’acier retenant des lacets-spaghettis rouges, ces forteresses peuvent affronter sereinement vent, froid et neige vosgiens. Elles font partie des centaines de trésors de la marque Heschung. Ni encore classées ni mises en scène, ces archives permettent néanmoins de se faire une idée de la production de la manufacture lors des décennies passées. Car leur cousinage est évident avec les actuelles boots Gousset ou les luxueuses Richmond bien connues des amateurs.

De nos jours, l’entreprise compte 175 employés, dont 75 artisans d’un atelier hongrois (racheté en 2005) et 35 travaillant à la manufacture alsacienne. Environ 45 000 paires sont produites chaque année sur les deux sites. La création, la conception et la mise au point des modèles sont exclusivement réalisées dans l’atelier de Steinbourg. Dès l’entrée, largement vitrée, un bel espace est réservé à la conception et au design, dont témoignent les derniers prototypes, mis en exergue sur les étagères.

En prise directe avec le reste de l’atelier, dont elle est séparée par une cloison semi-haute, cette « task room » comporte une grande table blanche. Autour, l’équipe de designers discute avec Pierre des détails d’une nouvelle version de la Ginkgo. Icône de la maison, cette bottine de chasse nécessite quatre semaines de passage en atelier et 180 opérations de montage. Pour le constater, il nous faut passer côté atelier.

Cousu au petit point

L’aventure démarre par le département des peausseries, fournies dans leur majorité par des tanneries alsaciennes : Degermann, née au XVIe siècle, et la « toute jeune » Haas, qui date de… 1842. A cheval sur les portants, la centaine de types de cuir en 260 variantes de teintes est l’apanage de Fanny. Elle étale devant elle veau, chèvre, cuir grené ou lisse en fonction des saisons. « Nous les achetons en fin d’hiver pour les modèles d’été. Les couleurs nous sont exclusives, avec des finitions naturelles sans correction de surface dans des cuirs pleine fleur. Ensuite, nous effectuons un contrôle très approfondi. »

Sous sa main, un cuir étanche Supportlo, nom bien adapté à cette peau grasse, épaisse et rustique qui jouera sa partition sur un modèle hivernal costaud. Taille des peaux, qualité de la fleur, souplesse et moelleux, l’œil de Fanny est impitoyable. Seront éliminées les peausseries présentant des stigmates de barbelés, des piqûres d’insectes ou des rides trop profondes.

Et seul le croupon (fessier de l’animal) sera utilisé pour l’enveloppe du soulier, travaillé dans le sens du « prêtant », autrement dit dans le sens de l’élasticité du cuir. « On exploitera le reste de la peau sur les parties cachées de la chaussure pour améliorer sa tenue », explique Fanny. Changement de poste pour la peau choisie qui sera d’abord désépaissie et fendue, puis tamponnée au nom d’Heschung avant de rejoindre le royaume d’Agnès. Celle-ci trace les gabarits à la machine de découpe laser.

Les diverses parties qui forment la chaussure sont modélisées. Une fois découpées, elles forment un seul lot destiné à un seul soulier. Chaque élément du lot est embossé (gravé) d’un numéro de série argent ou or, puis frappé du nom du modèle, ou parfois même du patronyme du client s’il s’agit d’une commande spéciale. Enfin, Agnès troue chaque quartier pour avancer le travail des piqueurs. Une fois de plus, les bords des pièces seront parés pour les affiner et pour améliorer leur esthétique aussi bien que le confort du pied. Restée brute, la tranche de chaque élément passe par la teinture à la main, au pinceau fin, de manière à harmoniser les couleurs.

Voici maintenant l’étape du piquage, où officie Régine. Au préalable, cette artisane pose une première « guta » (membrane textile de renfort) pressée à chaud sur la partie interne du cuir. Ces contreforts contribuent à maintenir l’avant du soulier et le talon. Certaines bottines, dont la Tremble, seront aussi cambrées avant piquage. « Nous allons assembler les morceaux pour constituer la tige (le dessus de la chaussure), avec différents motifs de couture, certains décoratifs, en fonction du modèle », précise Régine.

Une bottine Ginkgo passe ainsi entre trois différentes piqueuses, tandis que, dans le même temps, les techniciennes y cousent de nouveaux renforts intérieurs. Puis le cuir est rebordé (« retourné », en langage cordonnier) avant que des gutas de plus en plus fines s’y insèrent. On a compté : un modèle Ginkgo réclame 20 minutes de découpe, 1 heure 20 de piquage, 50 minutes de montage et 30 minutes de finish, sans oublier les 4 semaines nécessaires pour transformer la peau en cuir exploitable !

Soins protocolaires

Devant nous, la tige encore flasque est enfin agrégée à sa semelle. Chez Heschung, on cloue d’abord cette tige sur une forme choisie par taille – semblable à la sculpture d’un pied –, afin que le modèle s’y moule parfaitement. Un technicien abrase la peau avant de l’encoller et de l’agréger à ce qu’on appelle la première de montage. Franck est chargé de cette délicate opération.

« Lors du montage de la tige, celle-ci est préalablement préchauffée pour détendre le renfort avant, explique-t-il. Puis je la place dans la machine et j’actionne les réglages de tension afin de plaquer le cuir contre la forme. Opération effectuée à l’œil, question d’expérience ! » Franck rafraîchit ensuite le cuir en ébarbant les surplus, terminant au ciseau. Bien étirée, la forme rejoint un four où le cuir se moule définitivement.

Prochaine étape : le cousu norvégien (près de 70 % des modèles), lequel côtoie les semelles plus classiques Goodyear ou Blake. Fiche couleur en main et fil de cuir en harmonie, Franck entreprend de coudre la semelle. Ce fil est poissé pour l’imperméabiliser et le rendre rigide, ce n’est donc pas une mince affaire. Le cousu norvégien est facile à reconnaître : le large débord du pourtour extérieur du soulier présente de gros points apparents.

Notre maestro termine ses travaux de couture par un nœud habile effectué à la main. A côté, une autre personne se charge du cousu Goodyear : ici, la trépointe est reliée au mur de montage de la semelle mais, à la différence du cousu norvégien, le fil demeure invisible. Franck abrase et fraise ensuite le cuir de nombreuses fois tout en vérifiant la symétrie droite-gauche de chaque paire de souliers. « La chaussure doit être belle à l’oeil et agréable au toucher », professe-t-il, en plaçant l’objet sous son film plastique protecteur. Une nouvelle opération de teinture l’attend, ainsi qu’une cire qui fixera les couleurs. Puis le plastique sera… brûlé directement sur la peau pour l’en détacher.

Virtuoses du lacet

On le remarque rarement, mais la semelle subit elle aussi un véritable traitement de princesse chez Heschung. Une technicienne teinte justement chacune d’elles à la main pour redonner un petit coup de brillant. La première de propreté (la semelle intérieure) en contact avec notre pied est alors embossée. Les finitions sont exemplaires : cirage, lustrage, lacets enfilés à la main – 100 par jour pour une personne.

Cette cérémonie est un spectacle étonnant ! Les doigts agiles égalisent d’abord les pans du lacet, puis semblent entrer en compétition à qui lacera le plus vite… Les semelles de cuir sont à nouveau peintes à la main et poncées de même, à trois reprises. Les clients ne voient pas toujours ces couches de cirage sur leurs semelles destinées à corriger d’infimes différences de coloris. Une fois terminé, le modèle Ginkgo sera lustré pour la énième fois avant d’être emballé puis expédié. Au savoir-faire d’antan, Heschung a ajouté la perfection et, sans contestation possible, le style… réussi !

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